蓋世汽車訊 據(jù)外媒報道，法拉第研究所（Faraday Institution）的研究人員，在萊斯特大學和伯明翰大學研究鋰離子電池的回收利用，并開發(fā)了一種可從廢棄電動汽車電池中回收材料的新方法。這種新工藝使用超聲波將有價值材料從電極中分離出來。研究人員表示，與目前的分離方法相比，這種方法回收材料的純度更高。

（圖片來源：法拉第研究所）

該團隊開發(fā)了一種超聲波分層技術(shù)，可分離沖擊電極上的活性材料，留下原始鋁或銅。該工藝可以有效去除石墨烯和鋰鎳錳鈷氧化物（NMC）。結(jié)果顯示，與傳統(tǒng)回收方法相比，通過這一技術(shù)回收的材料具有高純度，而且可能更便于制造新電極。

目前的分層回收技術(shù)通過在批處理浸漬過程中使用濃縮酸。新型超聲波技術(shù)是一種連續(xù)進料工藝，并且使用水或稀酸作為溶劑，因此更加環(huán)保，操作成本更低。比起目前的批量分層技術(shù)，可在既定時間內(nèi)分離出100多倍的電極材料。研究團隊測試了四種常見類型的電池，結(jié)果顯示均可達到同等效率。

目前的鋰離子電池回收方法，通常是將廢棄電池送入粉碎機或高溫反應器，通過一系列復雜的物理或化學過程來生產(chǎn)有用的材料流，如電池中所含的鋰、鈷、鎳和銅。這樣火法冶金和濕法冶金回收過程，耗費能源且效率低。比起使用粉碎材料的方法，這種鋰離子電池分解方法，可在更加純凈的狀態(tài)下實現(xiàn)更高的產(chǎn)量（約80%的原始材料）。

萊斯特大學的Andrew Abbott教授表示：“這種技術(shù)的工作原理類似于牙醫(yī)的除垢機，將包覆層與基質(zhì)之間的粘合鍵打碎。大體來說，最初使用這種技術(shù)時，需要將來自電池生產(chǎn)設施的生產(chǎn)廢料作為原料，并將回收材料直接回送至電池生產(chǎn)線，二者可能位于同一地點?！?/p>

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