隨著工業(yè)4.0趨勢興起，在互聯(lián)網(wǎng)+與物聯(lián)網(wǎng)的雙重推波助瀾下，產(chǎn)業(yè)的市場邊界已逐漸模糊，對中國企業(yè)而言，如何在產(chǎn)業(yè)升級的過程中搭上互聯(lián)網(wǎng)+的風(fēng)口轉(zhuǎn)型創(chuàng)新，是在思考供應(yīng)鏈管理時不可忽視的重點。3月31日，由第一電動網(wǎng)與廣東省新能源汽車產(chǎn)業(yè)協(xié)會主辦的2018珠三角未來汽車供應(yīng)鏈創(chuàng)新論壇在深圳盛大開幕，在當(dāng)天下午舉行的“供應(yīng)鏈整合與智能制造沙龍”，主持人立達(dá)資本投資總監(jiān)夏令與艾普工華董事長、CTO黃剛、珠海運(yùn)泰利CEO張琛星、深圳市瑞能實業(yè)股份有限公司副總經(jīng)理李兵，共同就供應(yīng)鏈整合與智能制造等熱點議題展開了探討，嘉賓觀點非常精彩。

以下為沙龍實錄：

主持人-夏令：從2015年《中國制造2025》推出及工業(yè)4.0概念興起，數(shù)字工廠、智能工廠、智能制造等眾多概念讓人暈眩。工信部提出的制造水平分為工業(yè)2.0、工業(yè)3.0普及和工業(yè)4.0試點三個階段。從三位從事的新能源汽車產(chǎn)業(yè)來看，目前生產(chǎn)制造水平屬于2.0、3.0還是4.0，這里有沒有可以吐槽的地方？

立達(dá)資本投資總監(jiān)夏令

艾普工華董事長、CTO黃剛：汽車在制造行業(yè)處于前列，是最早做流水化生產(chǎn)的行業(yè)，本身的特點導(dǎo)致它必須采用信息化和自動化的手段，單個工廠20-30萬輛車，每輛車有4-5萬個零件，電動車的零件變少，供應(yīng)鏈會縮短。汽車行業(yè)的需求特點導(dǎo)致我們不得不用自動化和信息化手段解決問題。我認(rèn)為傳統(tǒng)汽車廠目前處在3.0左右的水平。互聯(lián)網(wǎng)汽車和新能源汽車的很多玩家和企業(yè)來自于互聯(lián)網(wǎng)端，先天優(yōu)勢是互聯(lián)網(wǎng)思維，包括對于人的應(yīng)用和新技術(shù)的應(yīng)用。目前我接觸的一些新能源客戶采用的技術(shù)是沿用傳統(tǒng)汽車的生產(chǎn)模式，期待在此過程中發(fā)現(xiàn)新手段和新方法，同時反推到傳統(tǒng)企業(yè)。 

艾普工華董事長、CTO黃剛

珠海運(yùn)泰利CEO張琛星：大年初四我飛到美國特斯拉全國唯一的工廠參觀，他們VP給我介紹Model 3現(xiàn)在的產(chǎn)量，我可以認(rèn)為這是工業(yè)制造領(lǐng)域很大的吐槽，新能源汽車制造只能達(dá)到所謂的工業(yè)2.0，因為他們的自動化程度和供應(yīng)鏈體系無法滿足每天的出貨量。現(xiàn)在特斯拉是新能源汽車的標(biāo)桿，他們的意見比較帶有風(fēng)向性，所以我認(rèn)為現(xiàn)在是2.0。

珠海運(yùn)泰利CEO張琛星

深圳市瑞能實業(yè)股份有限公司副總經(jīng)理李兵：新能源的制造有不同的特點，電池的生產(chǎn)有化學(xué)物理特性，這個特性難以在生產(chǎn)端控制。必須在實驗室時做到最好的控制效果，把控制策略和材料、應(yīng)用、控制工藝放在產(chǎn)線上實施。對工業(yè)4.0的理解和其他領(lǐng)域有點區(qū)別，畢竟專業(yè)化程度更高，技術(shù)性更強(qiáng)。另外還有時效性問題，基于這三點，需要更深刻的理解自動化的方法。

深圳市瑞能實業(yè)股份有限公司副總經(jīng)理李兵

主持人夏令：現(xiàn)在電池初步達(dá)到3.0水平，在往4.0階段的方向邁步。在整車領(lǐng)域更多的是2.0和3.0的水平。3.0以精益生產(chǎn)為主，由豐田率先提出，豐田精益生產(chǎn)提出的自動化只是其中一塊，還有作業(yè)流程標(biāo)準(zhǔn)化等不同的環(huán)節(jié)。張總是提供系統(tǒng)集成的，您是否面臨跟整車廠客戶溝通精益生產(chǎn)的改變問題。不知道二位如何解決3.0架構(gòu)里的體系化結(jié)構(gòu)問題？

張琛星：從業(yè)務(wù)層面拋出全新的概念。中國強(qiáng)調(diào)人力成本越來越高，所以要實現(xiàn)自動化。真正的自動化或者真正的智能制造是怎樣的，國家沒有給明確的方向。讓工廠實現(xiàn)智能，我認(rèn)為包括四個維度：第一，成立四個事業(yè)部，檢測事業(yè)部、測試設(shè)備部門、非標(biāo)部門、標(biāo)準(zhǔn)事業(yè)部，這三塊從硬件方面實行。最后實現(xiàn)智能工廠，必須有很好的軟件平臺，才能達(dá)成所謂的智能工廠。在此過程中，會遇到很多技術(shù)難題或者所謂的挑戰(zhàn)，相信智能制造和智能工廠的方向毋庸置疑。

黃剛：從日本豐田來說，其自動化離不開人。從工業(yè)4.0來說，所有自動化、數(shù)字化都是迭代的過程，以后可能會變成沒有人，但背后還是人，自動化、數(shù)字化是人的思想的體現(xiàn)，生產(chǎn)管理不斷提高，把標(biāo)準(zhǔn)化的內(nèi)容固化到硬件裝備和軟件里，通過這種方式實行進(jìn)一步的智能化和自動化。

主持人-夏令：現(xiàn)在標(biāo)準(zhǔn)化的水平和能力如何，是否需要外部廠商幫助？

黃剛：在做解決方案時，通常第一步跟客戶方交流，幫他們改善目前生產(chǎn)管理的方式方法，一是經(jīng)營化，相信工業(yè)軟件的實施也是如此。首先跟客戶需求相結(jié)合，改善當(dāng)前痛點，把在其他行業(yè)遇到的好的方案注入企業(yè)經(jīng)營管理。通過軟件把它固化、標(biāo)準(zhǔn)化，減少員工出錯的概率。

主持人-夏令：這幾年工信部大力推進(jìn)智能制造的試點，設(shè)備商、軟件服務(wù)商等有很大的提升。除了三位嘉賓自己的產(chǎn)品越來越有競爭力，我聽到很多投資企業(yè)和業(yè)界朋友對設(shè)備商和集成商的吐槽。有些認(rèn)為集成商對制造企業(yè)的工藝?yán)斫馑讲粔?，有時候工藝要依托于很高工藝水平的制造企業(yè)自己解決。雖說的設(shè)備可以使用，但能否保證穩(wěn)定性。這個也有很多國外的競爭對手，黃總遇到西門子，在推進(jìn)智能制造、工業(yè)4.0的工作中，和國外相比，存在哪些優(yōu)勢和劣勢，請李總先談?wù)劊銈兊脑O(shè)備現(xiàn)在具有世界一流水準(zhǔn)，哪些做得比國外好？

李兵：從電池測試設(shè)備所要達(dá)到的功能和生產(chǎn)線來說，基本在一個水平。三月份我參加了日本設(shè)備展，看到了日本和歐洲的生產(chǎn)技術(shù)，他們把自動化領(lǐng)域的機(jī)械、電子、控制、信息等供應(yīng)商導(dǎo)入產(chǎn)線集成，集成方式和國內(nèi)平時項目實施的基本一致。瑞能做電池生產(chǎn)線，導(dǎo)入物流、測試機(jī)和倉儲系統(tǒng)，形成高度集成化。對于電池信息管理也是如此，從國家到國際橫向比較，量級上達(dá)到很高的水平，從測試水平來說，電池的測試水平達(dá)到萬分之五，甚至萬分之二的趨勢。沒有很大的差距，在實現(xiàn)產(chǎn)線標(biāo)準(zhǔn)化和產(chǎn)線生產(chǎn)模塊化方面，我承認(rèn)有比較大的差距。這基于兩點：一是在電子技術(shù)上，跟國際有幾代的差距水平；二是受到西方國家的影響，有些更高端的芯片或者需要的芯片不能供給，這是發(fā)展比較困難的方面。相信隨著國家獨立的發(fā)展，這只是時間問題，相信2025并不是夢想。 

主持人-夏令：請張總談?wù)勀壳笆袌龈偁幹校绕涓鷩馄髽I(yè)相比，目前的優(yōu)勢和劣勢是什么？

張琛星：國家強(qiáng)大了，現(xiàn)在中國不缺錢，在技術(shù)層面，比日本、德國有一定的差距。但在資本市場，可以先彎道超車。國外企業(yè)的優(yōu)勢也是其弱勢，他們專著于某一塊，這一塊只是一百人甚至幾十人的企業(yè)，可以買下來?？梢园涯芰掀饋?，可以理解為智能制造，把各個優(yōu)勢技術(shù)整合到平臺上，成為現(xiàn)在最大的優(yōu)勢。劣勢是和他們的差距，如何完成彎道超車，一是快速完成資本收購，二是設(shè)立辦公室和廠房，選擇世界上一流的人才是最快的方式。有些行業(yè)內(nèi)企業(yè)選擇系統(tǒng)集成商時，偏好選擇品牌的，尤其是國際一流品牌的。國際一流品牌可能會拆分給二包、三包，實際工作是中國企業(yè)做的?，F(xiàn)階段只有通過資本市場，把優(yōu)質(zhì)的核心技術(shù)企業(yè)買過來，通過本土化的制造，降低成本，和客戶形成共贏。很多時候是非標(biāo)定制化，國人的品牌性不是特別強(qiáng)，他們相信新加坡、日本企業(yè)，只有通過企業(yè)的收購，形成彎道超車。

主持人-夏令：和西門子相比的優(yōu)勢和劣勢在哪里，如何形成差異化？

黃剛：從軟件角度來講，談不上優(yōu)勢和劣勢。從軟件前沿技術(shù)來講，中國的技術(shù)相對于國外創(chuàng)新有一定的差距。對于工業(yè)軟件技術(shù)來講，它落后于前沿發(fā)展技術(shù)5到10年。中國人的跟隨性特別強(qiáng)，市場出一個東西，他有很強(qiáng)的學(xué)習(xí)能力。我認(rèn)為中國和國外的差距不是很大，可以基本忽略這種差距。和西門子競爭時，大家知道西門子會帶來先進(jìn)的制造思想，這是不容忽視的。我認(rèn)為在新興產(chǎn)業(yè)，西門子沒有特別借助多的產(chǎn)業(yè)，國內(nèi)有自己的優(yōu)勢，趨勢越來越明顯。在國內(nèi)競爭過程中，三年前和現(xiàn)在相比，國外中標(biāo)的可能性下降。很多競爭過程中，他們的價格甚至比低。這是不容忽視的，以后和國產(chǎn)裝備制造商要更緊密結(jié)合。很多傳統(tǒng)制造業(yè)的一流設(shè)備是進(jìn)口的，特別是需要集成的設(shè)備是需要進(jìn)口的。西門子、GE有特別的優(yōu)勢，這是無法回避的。希望國內(nèi)制造裝備能夠大規(guī)模普及，對國人軟件有一定的促進(jìn)作用。

主持人-夏令：大家談到自身裝備的發(fā)展優(yōu)勢，從前沿的制造技術(shù)來講，跟互聯(lián)網(wǎng)大數(shù)據(jù)和智能化技術(shù)結(jié)合，是從點到面普及的過程。在的產(chǎn)品里，有沒有結(jié)合大數(shù)據(jù)分析、智能化應(yīng)用，出來新模式和新產(chǎn)品？

黃剛：大數(shù)據(jù)在工業(yè)4.0里，未來會提出人工智能2.0，這和數(shù)據(jù)、智能決策有緊密的關(guān)系。在這個行業(yè)無法逃避，如果你不做這件事，五年后可能會被淘汰。像做制造的行業(yè)，只有大企業(yè)能玩得起大數(shù)據(jù)，因為成本太高，要閉環(huán)。大企業(yè)近三五年的數(shù)據(jù)比較好，以前的數(shù)據(jù)比較殘缺，經(jīng)營管理數(shù)據(jù)方面的大數(shù)據(jù)還在找方向突破，行業(yè)內(nèi)還在探討。大數(shù)據(jù)的主要供應(yīng)是過程數(shù)據(jù)和實時數(shù)據(jù)，對于加工過程中，刀具的處理。光電傳來的振動，通過視頻識別找到缺陷，判斷鍛造率。

李兵：在電池生產(chǎn)環(huán)境中，很多配有系統(tǒng)，但僅僅停留在信息收集層面。如何從多維角度解決電池問題，甚至延伸到應(yīng)用端、新能源車廠、運(yùn)營平臺，我認(rèn)為未來是一個大方向。一旦提出概念，確實是很大的題材。這是未來必須有的，國家2月份提出電池編碼管理，就是一個大數(shù)據(jù)的概念。如何從軟件、電池專業(yè)化的角度處理數(shù)據(jù)，我認(rèn)為這需要像我們這樣的公司和大數(shù)據(jù)軟件公司進(jìn)行結(jié)合，把管理方式和概念融入到專業(yè)中，未來這是一個大方向。

主持人-夏令：智能制造的核心是橫向、縱向、端到端的集成。談到縱向智能工廠的建設(shè)，今天還有一個主題是供應(yīng)鏈整合，是橫向的集成。黃總同時是華中科技大學(xué)研究這一塊的教授，現(xiàn)在橫向的集成在業(yè)內(nèi)談得比較少，確實遇到很多困難，有什么原因，有沒有破解之法，什么時候有更好的突破？

黃剛：縱向的事做得比較多，軟件和硬件的集成，設(shè)計到設(shè)計的打通提得比較多。供應(yīng)鏈管理基本停留在基本信息管理、財務(wù)結(jié)算和招投標(biāo)的方面，認(rèn)為智能制造的發(fā)展不會完全脫離于完整的生態(tài)，不能只關(guān)注制造，做了這么多年沒有找多很好的突破口。橫向集成到縱向集成，最后形成端到端。例如有一個車廠，另一端是用戶?；蛘吖?yīng)商，另一端是用戶。端對端的集成最后實現(xiàn)打通，今天談了很多電動車的生態(tài)，把生態(tài)加到“互聯(lián)網(wǎng)+”和智能制造，有助于橫向的組成。智能制造不僅僅是閉門造車的過程，一定要看生態(tài)的發(fā)展，包括娛樂系統(tǒng)等，肯定會有很大的發(fā)展。李總提到電池，所有生產(chǎn)過程中，特別是電池裝備帶過來的數(shù)據(jù)，一定會為未來車的行駛、運(yùn)營有相互促進(jìn)的作用。

主持人-夏令：智能制造從微笑曲線來說是資源分配，中國傳統(tǒng)的整車廠將來會變成代工的角色嗎？

張琛星：這個問題太尖銳了，我覺得不會，中國會有自己的自主品牌。要讓中國的品牌形成生態(tài)系棟，帶動周邊所有的供應(yīng)鏈，大家統(tǒng)一發(fā)力，才能實現(xiàn)智能制造、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)，只有這樣，國家才能真正的崛起。只有這樣，才能真正和歐美、日本跟強(qiáng)國一較高低。 

主持人-夏令：目前電動汽車行業(yè)有沒有具體操作抓手，如果現(xiàn)在想推動這件事，應(yīng)該怎么做，現(xiàn)在可以做的是什么？

黃剛：我們的視角從如何通過軟件的方式更緊密的管理現(xiàn)有的供應(yīng)鏈。傳統(tǒng)企業(yè)的供應(yīng)鏈和電動汽車供應(yīng)鏈在哪里，再找抓手。個人認(rèn)為傳統(tǒng)汽車供應(yīng)鏈更長，工藝系統(tǒng)更復(fù)雜，汽車是電機(jī)、電控系統(tǒng)和電池。這一塊有自己比較大的主機(jī)廠，現(xiàn)在各種汽車廠也開始做這方面的事情。供應(yīng)鏈跑的東西跟傳統(tǒng)企業(yè)不太一樣，特別是電池有特定的參數(shù)。匹配問題和傳統(tǒng)不一樣，傳統(tǒng)做了多年，做得比較好。電池驅(qū)動系統(tǒng)的匹配會否對未來市場帶來影響，如果有，這可能是一個切入點。

主持人-夏令：自從工信部推出智能制造試點項目后，跟很多企業(yè)交流，尤其是處于供應(yīng)鏈的企業(yè)。你申請這些項目或者做智能制造背后的驅(qū)動力是什么？第一，如果智能業(yè)企業(yè)不申報智能制造項目，難以從政府拿錢，這是一個框，一定要框在里面； 第二，整車廠的要求是可追溯，原來沒有補(bǔ)足這塊系統(tǒng)和設(shè)備的企業(yè)會受下游客戶的要求必須做的。每個汽車要申報國家平臺，要實時可追蹤。鋰電池和電機(jī)電控目前不是特別成熟，存在安全問題、質(zhì)量問題合和其他不知道的問題。一旦出現(xiàn)問題一定要追溯企業(yè)和產(chǎn)品，這是上游零部件的必然要求，我認(rèn)為這是上游必須做的事情。

李兵：從我們的角度出發(fā)，電池自動化生產(chǎn)不僅僅是生產(chǎn)一個產(chǎn)品，他生產(chǎn)的可能是小型炸彈，這是安全性問題。電池生產(chǎn)應(yīng)該把安全問題放在第一位。關(guān)于如何自動化，我認(rèn)為要基于安全生產(chǎn)為前提。另一方面，從系統(tǒng)集成角度出發(fā)，要增加信息的透明度。在這個產(chǎn)業(yè)有新興的公司出來，技術(shù)先進(jìn)，并且有很多創(chuàng)新。很多集成商和廠商信息不太透明，選擇供應(yīng)鏈時有選擇難題，對于供應(yīng)鏈上的公司來說，新能源在某一段時間有生產(chǎn)爆發(fā)增長，在增長過程中，有些公司發(fā)展到極致，在供應(yīng)鏈上發(fā)布產(chǎn)品存在一定問題，希望有一個平臺，把產(chǎn)業(yè)供應(yīng)鏈進(jìn)行完整整合，解決信息透明的問題和即時性問題。

智電互動集團(tuán)龐義成：從我這個角度看發(fā)展的幾個可能特征。第一，未來10年的發(fā)展，產(chǎn)能一定會過剩，事實上一定會過剩。基于對無人駕駛的判斷，無人駕駛的到來必定會使消費(fèi)生態(tài)發(fā)生大變化，終端需求不會那么多，現(xiàn)有的成本會過剩，新增的產(chǎn)能也會過剩。在產(chǎn)能過剩的大背景下，會要求行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化、模塊化的程度快速提升，也要求行業(yè)技術(shù)進(jìn)步快速提升。李總談到需要一個平臺做信息透明、標(biāo)準(zhǔn)化工作，我比較理想化，我認(rèn)為不只是信息標(biāo)準(zhǔn)的問題，要更快的推動整個產(chǎn)業(yè)零部件集成的問題，爭取有一天實現(xiàn)通訊行業(yè)的水平。過程中需要供應(yīng)鏈管理，包括縱向、橫向的整合。信息、技術(shù)、硬件分割在一個個主機(jī)廠，沒有被打通，我認(rèn)為這個局面會被改變。不是由改變，而是被大環(huán)境改變。大環(huán)境改變的前提下，業(yè)內(nèi)專業(yè)機(jī)構(gòu)能否提前做一些有價值的點，這一點是我所說的抓手。我了解到所有的新興造車公司了解這個問題，一方面大家懂這個機(jī)會，拿了錢，招一批人開始做這件事。同時大家知道過程九死一生，創(chuàng)業(yè)本來便是九死一生。關(guān)鍵在于資源會否被浪費(fèi)，在各地投的土地、廠房、設(shè)備，如果創(chuàng)業(yè)中無法勝出，這些將會變成廢鐵。一個廠投資幾十億，投資量非常大。我從媒體工作者的角度提出理想化的期望和建議，我希望行業(yè)專業(yè)人士可以站在大發(fā)展趨勢的角度考慮，看能否作出真正對行業(yè)未來發(fā)展有戰(zhàn)略價值的點，一定能得到主機(jī)廠的支持，至少能被新興造車公司朋友們看到。

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